整车行业MES应用案例分析

整车厂MES所需的功能计划调度管理考虑了车间线上和线下可能出现的异常情况，并针对每种异常进行记录和调整，确保实际生产状态和系统的高度一致。零部件需求计划管理根据顺序计划按BOM展开，拉动生成零部件需求，按照时间节点形成零部件需求计划发布到仓库，零部件需求计划与生产计划步调一致，既不会造成生产缺件停滞，也避免了零部件生产过剩。

BOM/工艺管理从技术部门数据平台获取产品的BOM和工艺路线，支持按工位查看工艺路线、工艺指示，建立作业指导书，方便产线工人实时查看，关键工位增加权限验证机制，避免核心工艺资料外泄。

线边零件管理建立线边库，用于物料的备料和线边分拣，设置线边零件的库存量和常用零件的安全库存，当线边库存零件数量低于安全库存值时就产生零件需求发给仓库。

物料投控管理生产计划拉动生成物料配送需求，依据系统给出的要求投料时间进行投料管理，支持精益生产的一种极端状态JIS配送、JIT配送、看板直送，结合全过程的物料状态跟踪，达到实物流和信息流的一致。

现场作业管理通过与设备联网、对生产过程监控和生产实时采集，结合完工报工，实时更新记录生产状态和生产进度。当生产现场发生故障或问题时，使用安灯及时警告。

生产实时采集记录生产实际信息，包含订单号、型号、物料描述、计划日期、ID号、计划开工时间、计划完工时间、实际开工时间、实际完工时间、作业人员等，可以直观地看到计划的执行进度和完成情况，进而对计划进行管理和干预。

设备管理为现场生产的设备建立设备档案，包括设备基础信息、设备维护检修计划和记录；与现场生产设备集成，实时监控设备状态，跟踪生产设备、测量等设备的工作情况。

质量管理设定检验策略，采集质量数据，记录缺陷信息，建立质量控制分析体系，包括快速反应质量控制、质量分析报表等，实现质量追溯。

看板管理在线边、总控LED屏上实时展示生产进度，体现物流配送及时性，提示工位质量报警信号、设备状态、通知等。整车厂实施MES后，取得的成效

实现数字化采集和分析的突破与创新。采用新技术使MES与现场设备、智能拣货系统、AGV零部件自动配货系统等实现无缝对接，设备数据可见，系统间数据同步共享，为打造智能工厂奠定基础。

不同车型混型生产。通过生产协同与设备协同，实现柴油机行业标杆产品与其他产品同一生产线混型生产，为未来大范围推广多品种小批量混流生产奠定基础。

提升装配与拣货的工作效率，降低差错率。利用信息化辅助识别技术，指导工人按照声光指示通过智能料架拣货，根据现场最新装配计划按顺序向其下发亮灯指令，工人只需根据料架亮灯情况进行傻瓜式作业，提高了拣货速度和准确性，减少业务工作量，提高装配质量。

扩展MES实时覆盖度，增加终端多样性。MES实时不仅关注生产监控、数据采集等问题，更关注与现场设备集成、与ERP等系统的集成及覆盖度。MES终端了PC、手持机，更多的是在移动手机、平台，用户操作、数据采集不受地点、网络限制。

塑造汽车全价值链数字化设计制造的开端。通过生产环节的数字化，不仅能使人与机器在生产中的配合更协调、更智能化，还能更加缩短生产周期，提高产品质量。通过MES质量管理模块，将汽车设计、生产、售后维修完整价值链的信息整合集成在一起，从而建立汽车完整的产品档案，迈向智能制造的新台阶。